我們講過了材料品質的管理，緊接著來談數量的管理。談數量的管理，聞名天下的【豐田式生產管理】應該是沒有人可以出其右的。討論豐田式生產管理的書，任何一家書店都可以說是汗牛充棟，多到讓你目不暇給。這邊，我要分享的不是書本上的理論，而是我親身經驗的實務。
首先說一下我在台灣飛利浦擔任製程工程師兼日本顧問的翻譯過程。1990年台灣飛利浦除了推行TQM(或是CWQI)之外，還推行VSM(Voluntary Study Meeting)，聘請從日本豐田汽車退休的專家教我們如何改善現場的生產效率、降低WIP、降低庫存，全部都是TPS(Toyota Product System)裡面的活動。2015年432期的商業週刊報導了台新企管顧問公司總經理許文治先生在產業界擔任顧問的卓越表現，他就是當初在飛利浦建元被動元件廠時，被派到日本學TPS的專家。我因為擔任廠內日語翻譯的關係，也從中學到了一些觀念與手法，其中【後製程不需要的東西不要生產】【後拉式生產計畫管理】【不要搬運、不要等待】【Flow line生產】【one piece flow】【設備小型化、專用化、自働化】等等都已經是習以為常的觀念了。
【供應商管理】、【設計管制】、【進料檢驗】都做好了，我們還不能安心無虞，因為有許多的材料外觀一模一樣，成份、特性卻完全不同，一旦混用，將造成不可收拾的局面。
混料，光我自己的慘痛教訓就有1生產陶瓷電容漿所使用的PVA黏著劑因為黏度不同，而外觀一模一樣(就像辦公室使用的膠水)，造成大批的試作品報廢。2LCD monitor使用的inverter中的陶瓷電容因為電容值不同，外觀一模一樣(就像米粒一般大小)，造成大批的inverter信賴性NG，讓客戶的LCD Monitor大批退貨，慘賠數千萬元。3偏光板外觀一模一樣，肉眼看不出尺寸差異，生產線上使用到功能不同的偏光板，產生大量的損失。4委託給外包商加工的電焊線因為加工廠混料，把外觀一模一樣，成份不同的不鏽鋼線混出給公司，險些造成不可收拾的局面。此外；我還聽過其他公司的朋友描述的混料情形，多如牛毛，而且層出不窮，讓人感覺不可思議。
上回我們講到【供應商管理】跟【設計管制】對於材料品質的重要性，現在我們來討論除此之外，對於材料品質的確保我們還有哪些工作必須要做的。
供應商跟我們自己的公司一樣，每天都在大量生產產品，也有自己的管理體系與方法。但是「神仙打鼓有時錯，腳步踏差誰人無」，我們會犯錯，供應商也會犯錯，所以我們要防止供應商把不良品誤送到我們家來。品質管理的基本精神【不接受、不製造、不流出】不良品，我們第一件要做到的就是【不接受不良品】。
之前我開門見山的講過，【製造業就是把原料、材料、零組件加工(組裝)，使它們產生性質(物性或化性)的改變、形狀的改變、功能的改變，達成我們期望的品質特性】，所以材料(以下包含原料、零組件)對於產品的品質具有關鍵性的決定因素，大家應該聽人說過【啊，原材料就已經不良了，當然做不出好東西】吧。
假如把工廠內部的前後段製程看做是一個製程的話，那麼製造業的材料100%都來自供應商，所以要確保材料的品質穩定，最基本也是最重要，卻又最被我們台灣企業疏忽的就是【供應商管理】。我們台灣絕大部份的企業都以為有了【進料檢驗】，就已經做好了【材料品質管理】，這真是天真到不行。我追問起「為什麼不到供應商那邊稽核?輔導?」某知名焊接材料公司的經理回答『啊? 你有沒有說錯? 我們的供應商規模比我們大好幾倍，品質管理比我們公司嚴格不知多少，你還想要去稽核、輔導人家?』就是這種心態，我們台灣絕大部份的企業對規模比自己大的供應商簡直是懼怕，相反的；對規模比自己小的供應商又百般欺負，多方要求刁難。
