我們講完了TPM活動中的【自主保全】，現在來講【計畫保全】。自主保全以白話一點的說法就是【讓工廠的技術員不僅僅只會操作生產設備，還會做簡單的(清掃)、(加油潤滑)、(把螺絲鎖緊)、(設備點檢)，等等工作。】也就是自己使用的設備自己保養，很多男性朋友都會自己保養汽車、家中的電氣設備，這就是自主保全。在家中做自主保全，可以沒甚麼紀錄、標準，工廠管理可不能這樣，所以清掃、潤滑、鎖螺絲都要有標準程序，也要有檢查合格的判定標準，整個做好了，自主保全就做好了。
【計畫保全】顧名思義，就是有計畫的作保全活動。談到計劃，我們就想到了PDCA(Plan、Do、Check、Action)的管理循環。假設某工廠有ABCDE五種設備，各種設備的台數由3~7台不等，那我們怎麼有計劃的作好保全工作?
上一回我們詳細地介紹了推行【自主保全】前，必須做好的分工內容，今天我們來討論如何進行【自主保全】活動。在日本式的現場改善活動中，很多地方可以看到【7步驟】【7工具】之類的分類，事實上這種分類是沒有根據的，我猜想可能是Lucky Seven的緣故，日本人引進美式管理工具時，大家習慣性地以7當作一個概括性的分類。QC Story日本的教科書是7步驟，實際推行時，有人分成8個步驟。QC 7 Tools，其中的【表格】真要分類，那更是多到不知如何分。TPM的【自主保全】在日本的書籍裡面，也是分成七個步驟。我想要分成下面8個步驟，每個步驟完成後，必須進行診斷，診斷合格才可以進入下一個步驟。
步驟1 確保TPM活動安全：之前我說過，安全是第一件必須被問到的事情。製造部門的人，原本對於設備的維護與保全作業就很生疏，要是沒有先做好安全教育，可以想像在做保全活動時，一定經常發生人員受傷的事件。這個步驟主要的活動內容有a. 制訂開機的作業程序 b. 制定關機的作業程序 c. 設備安全裝置的位置及動作的確認 d. 畫出設備的安全圖 e. 找出設備有危險的地方，加以改善。f. 撤除設備不必要的構件 g. 實施危險預知活動。這些活動內容都是非常專業的，需要有經驗的專家協助輔導，礙於篇幅的關係，我省略詳細說明，改天用專章解說，或者跟我個人聯繫(0930-552-138、bijinliu@ms41.hinet.net)，我很願意為您服務。有一點非常重要，必須在這邊強調的是，設備必須處於0動力(沒有電力、氣壓、油壓、水壓)的狀態，才可以進行保全作業。我服務的公司，曾經有工程師在保養設備時，因為管路裡面有殘存的藥液沒有被排放乾淨，進行保養作業時，藥液與水混合產生濃霧，引起虛驚事件。
TPM活動中的【個別改善】有六個類別，我們舉【故障】跟【小停機】兩個例子做了說明，其它四個項目(換批生產的最速化、切削刀具的鈍化改善、開機(暖機)等待的改善、降速生產的改善)我就不說明了。從個別改善的說明中，我們已經很清楚知道【現場操作設備的人，最了解設備的狀況】，所以我認為有管理意識的主管，很容易自然而然的推展【自主保全】的活動。上星期我去參觀了一家全世界最大的某種光學材料製造工廠(名稱保密)，他們的生產設備就是由操作設備的人自主管理的，讓我印象深刻。
看到【操作設備的人自主管理機器設備】，也許有人馬上就要問「那麼設備部門的人要做甚麼?」「我們要操作設備，負責生產，還要自主保全設備，要把我們操死呀?」這是很正常的反應，也是自主保全難以推行的主要原因。要推行【自主保全】當然就要分工合作，製造部門主要的使命還是要把生產目標放在第一個優先考量，問題是設備故障了，怎麼也作不出東西來呀。(那我不管，設備部門要負責任? 這就是日本人看不起我們的地方)
在設備管理的【設備總合效率】中，我提到某國際知名的IC封測廠因為小停機的原因，測試設備的總合效率降低15%的例子。進入【小停機的個別改善】之前，我想再詳細的說明那個案例，等一下談改善方法時，大家才會比較容易瞭解為什麼要那樣做。
大家都看過IC晶片吧? IC晶片被放在Lead frame上面，再用Epoxy封起來，外觀就像黑色長方形蜘蛛，旁邊長著很多隻腳一樣(不知道的人，上google查IC，就可以看到圖片了)。腳的材質有些用鋁合金鍍銅，有些直接用銅合金，為了讓3C產品可以輕薄短小，IC的腳就被做得越來越纖細，測試時每一支腳都要被測試到才行。我們想像一下，每天好幾千個(甚至萬個)長了纖細小腳的IC晶片，從封裝站被搬到測試站，這些小腳只要有人去觸摸它，或者搬運過程中，有比較大的震動，就很容易變形、變彎。
TPM活動中的【個別改善】是要改善甚麼呢?為什麼稱做【個別改善】?之前在【設備總和效率】中說過，我們要追求設備效率的最大化，也就是要讓設備不會故障。所以【個別改善】要做的首先就是改善故障率到0%，然後再改善其他項目。之所以稱作【個別改善】是因為這個活動的對象是設備的個體，不是全體設備。完整的說個別改善應該是【改善個別設備的故障及其他降低效率的因素】。
設備的效率會降低，當然首推
以前一位日本同事告訴我『日本是一個講究【和】的民族，必須要大家一致行動才可以，不可以有突出的個人行為』，非常忠肯又真實，日本人的確是這樣的。所以；品質管制(Quality Control)到了日本就變成TQC(Total Quality Control)，PM(Preventive Maintenance)到了日本就變成TPM(Total Productive Maintenance)全面生產性保全(養)--以後提到TPM的maintenance全部用【保全】不再用【保養】。
生產性保全? 我們中文的【生產性】只會下降、維持或提升，怎麼會有保全的說法? 這就是日本式的英文。根據日本Plant Maintenance協會(JIPM)於1992年編輯的【新TPM的展開program】書中第一頁提到【所謂的PM(Preventive Maintenance)是1950年代從美國進入日本的，那時的意思是【預防保養】。1950~1960年間，延續了PM的觀念，日本人向美國學習了CM(corrective Maintenance)、MP(Maintence Prevention)、信賴性工學(Reliability Engineering)、保全(養)性工學(Maintenabiltiy Engineering)，等許多的觀念與做法，再加以改良(改變)成為日本式的TPM(Total Productivity Maintenance)。
上回我們講解了[設備總合效率]的意義、計算公式與重要性，很多小停機平常被視而不見，認真計算它們對設備總合效率的影響，就不得不重視。今天我還不想直接進入設備管制與改善的部分，我想談一下【新設備的安全管理】。首先我們來看一下，一個工廠的設備有哪些。根據我的經驗，一個工廠要把產品做好，最起碼有下列四種設備(工具)：
1. 加工設備：也就是把原物料加工成為半成品、成品的機具設備。工廠的主要設備，也是每天都被關心的對象。
談完了Man的教育訓練，我們來談機器設備的管理。再強調一次，我所謂的管理，是指【管制+改善】，機器設備的話，就是【保持不會故障，而且還越來越堪用(好用)】。自從蒸汽機發明以來，人類的物品加工與運輸擺脫了人力、獸力的限制，開始突飛猛進。我小時後(1960年代)為了煮飯，必須用手量水跟米的比率是否恰當、使用稻草木材起火、把米煮熟，一個疏忽就會把飯給燒焦。產品的良率、生產效率比起現在使用電子鍋煮飯，簡直是原始人跟外星人的差異。講個笑話，小時後飯燒焦了，不得不吃鍋巴，現在的人故意把飯燒焦，去吃鍋巴。文明真的有給人帶來幸福?
設備的發明、改善，無疑會帶給我們更高的生產效率與品質，但是再好的設備，假如不好好管理，也會變成破銅爛鐵。在機器設備的採購、管理方面，日系公司與台系公司有很大的差異，以後我會花一些篇幅來舉幾個例子說明差異的所在。在詳細討論機器設備的具體管理方法之前，我們先要清楚【怎樣比較機器設備的好壞】，不然不知道管理的重點在哪裡。
