上一回我們詳細地介紹了推行【自主保全】前，必須做好的分工內容，今天我們來討論如何進行【自主保全】活動。在日本式的現場改善活動中，很多地方可以看到【7步驟】【7工具】之類的分類，事實上這種分類是沒有根據的，我猜想可能是Lucky Seven的緣故，日本人引進美式管理工具時，大家習慣性地以7當作一個概括性的分類。QC Story日本的教科書是7步驟，實際推行時，有人分成8個步驟。QC 7 Tools，其中的【表格】真要分類，那更是多到不知如何分。TPM的【自主保全】在日本的書籍裡面，也是分成七個步驟。我想要分成下面8個步驟，每個步驟完成後，必須進行診斷，診斷合格才可以進入下一個步驟。
步驟1 確保TPM活動安全：之前我說過，安全是第一件必須被問到的事情。製造部門的人，原本對於設備的維護與保全作業就很生疏，要是沒有先做好安全教育，可以想像在做保全活動時，一定經常發生人員受傷的事件。這個步驟主要的活動內容有a. 制訂開機的作業程序 b. 制定關機的作業程序 c. 設備安全裝置的位置及動作的確認 d. 畫出設備的安全圖 e. 找出設備有危險的地方，加以改善。f. 撤除設備不必要的構件 g. 實施危險預知活動。這些活動內容都是非常專業的，需要有經驗的專家協助輔導，礙於篇幅的關係，我省略詳細說明，改天用專章解說，或者跟我個人聯繫(0930-552-138、bijinliu@ms41.hinet.net)，我很願意為您服務。有一點非常重要，必須在這邊強調的是，設備必須處於0動力(沒有電力、氣壓、油壓、水壓)的狀態，才可以進行保全作業。我服務的公司，曾經有工程師在保養設備時，因為管路裡面有殘存的藥液沒有被排放乾淨，進行保養作業時，藥液與水混合產生濃霧，引起虛驚事件。
步驟2 初期清掃：清掃的目的是要讓保全作業人員透過清掃作業，瞭解設備有沒有漏油、螺絲有無鬆脫、設備有沒有損壞等等情形。因此；我們可以說【清掃就是點檢】。清掃作業結束後，我們要製作a. 不佳狀況一覽表 b. 疑問點一覽表 c. 汙染發生源一覽表 d. 清掃困難部位一覽表 e. 不必要的構件一覽表。還有，要把發現的重要問題與改善方法，做成one point lesson，當成教育訓練的寶貴資料。2012年我曾經參加過某日本跨國企業的工廠長會議，其中一位日本的製造部部長說他在推行TPM活動，我問他主要在做甚麼事情，他說在推行清掃設備的活動，希望讓技術員自己把設備清掃擦拭得像新的一樣。我們可以知道，他在推行自主保全的【初期清掃】活動。希望他有要求製作上述的5種一覽表，不然就無法改善清掃作業的效率，自主保全的效果就會大打折扣，而且恐怕維持不久。
步驟3 針對汙染發生源、清掃困難部位進行改善：經過了初期清掃後，我們發現了污染源、清掃困難的地方，這些地方不能放置不管，所以第3步驟主要的活動目的就是要改善這些問題。我當過很多公司的QCC比賽評審，經常發現【汙染】是讓品質變壞的主要原因，絕大部份的品管圈都會用清潔的方法來改善品質，可惜的是很少人會去尋找汙染源。我服務的某日系公司，在日本人的指導下，設立了【無塵化小組】直接隸屬於我的管轄(組織上超越廠長的權責)，這個小組的重要工作項目之一 就是尋找汙染源。這個組織，是我從沒在其他公司看過的。我經常感嘆，很多台灣的公司號稱自己的無塵室是1000等級、100等級，卻經常疏忽汙染防治活動，造成許多地方藏汙納垢，早就已經不像原來的樣子，還不自知。我曾經向日本人學習，把很難清掃的地方(乾燥爐的上方熱風進入口)，徹底貫徹清掃，就把異物造成的不良率大幅減少，這個成功經驗，讓我深深記住【掃除汙染源】有多重。
步驟4 清掃、加油基準的訂定：掃地人人會，掃得乾不乾淨? 如何判定已經掃乾淨? 卻往往是各人有一套，各吹各的調，這在工廠管理是不能允許的。上面講的【無塵化小組】要求1000等級的無塵室，用白手套摸設備不可以有變黑的情形、用手摸地板不可以有沙的感覺、用膠帶黏1M平方大的地板不可以有10個1um以上的異物。此外；設備的潤滑教育也是在這個步驟完成，包含a. 潤滑原理 b.潤滑油的種類 c 加油的標準 d. 加油的方法 e 加油的工具 f 加油週期等等。
步驟5：總點檢，步驟6：自主點檢，步驟7：標準化，步驟8：自主管理。這幾個步驟主要的重點在於Check-->Action，首先要把需要點檢的地方全部列出來，做成【設備總點檢一覽表】，內容主要有【點檢項目】【點檢工具、方法】【設備狀態(停止不動?會轉動?會移動?】【判定基準】【點檢週期】。
【自主保全】的主要目的是把比較簡單的【清掃】【加油/潤滑】【點檢】交給製造部門的人來做，這些事情講起來好像只有三樣工作而已，裏面的學問卻是多到可以出一本專書來說明。還有；我的失敗經驗是公司的總經理沒有決心要推行TPM，所以連自主保全也沒有做好。我認為TPM就像是TQC，公司最高主管沒有決心是不會成功的。有更多公司號稱推行TPM，卻連最基本的5S(6S)都沒有做好，要是讓我當總經理，我要改善工廠的績效，第一步不是推TPM，而是帶著公司全體員工作5S(6S)。
下回我們來講解TPM的【計畫保全】，如何讓設備0故障。
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