我們講過了材料品質的管理，緊接著來談數量的管理。談數量的管理，聞名天下的【豐田式生產管理】應該是沒有人可以出其右的。討論豐田式生產管理的書，任何一家書店都可以說是汗牛充棟，多到讓你目不暇給。這邊，我要分享的不是書本上的理論，而是我親身經驗的實務。
首先說一下我在台灣飛利浦擔任製程工程師兼日本顧問的翻譯過程。1990年台灣飛利浦除了推行TQM(或是CWQI)之外，還推行VSM(Voluntary Study Meeting)，聘請從日本豐田汽車退休的專家教我們如何改善現場的生產效率、降低WIP、降低庫存，全部都是TPS(Toyota Product System)裡面的活動。2015年432期的商業週刊報導了台新企管顧問公司總經理許文治先生在產業界擔任顧問的卓越表現，他就是當初在飛利浦建元被動元件廠時，被派到日本學TPS的專家。我因為擔任廠內日語翻譯的關係，也從中學到了一些觀念與手法，其中【後製程不需要的東西不要生產】【後拉式生產計畫管理】【不要搬運、不要等待】【Flow line生產】【one piece flow】【設備小型化、專用化、自働化】等等都已經是習以為常的觀念了。
【供應商管理】、【設計管制】、【進料檢驗】都做好了，我們還不能安心無虞，因為有許多的材料外觀一模一樣，成份、特性卻完全不同，一旦混用，將造成不可收拾的局面。
混料，光我自己的慘痛教訓就有1生產陶瓷電容漿所使用的PVA黏著劑因為黏度不同，而外觀一模一樣(就像辦公室使用的膠水)，造成大批的試作品報廢。2LCD monitor使用的inverter中的陶瓷電容因為電容值不同，外觀一模一樣(就像米粒一般大小)，造成大批的inverter信賴性NG，讓客戶的LCD Monitor大批退貨，慘賠數千萬元。3偏光板外觀一模一樣，肉眼看不出尺寸差異，生產線上使用到功能不同的偏光板，產生大量的損失。4委託給外包商加工的電焊線因為加工廠混料，把外觀一模一樣，成份不同的不鏽鋼線混出給公司，險些造成不可收拾的局面。此外；我還聽過其他公司的朋友描述的混料情形，多如牛毛，而且層出不窮，讓人感覺不可思議。
上回我們講到【供應商管理】跟【設計管制】對於材料品質的重要性，現在我們來討論除此之外，對於材料品質的確保我們還有哪些工作必須要做的。
供應商跟我們自己的公司一樣，每天都在大量生產產品，也有自己的管理體系與方法。但是「神仙打鼓有時錯，腳步踏差誰人無」，我們會犯錯，供應商也會犯錯，所以我們要防止供應商把不良品誤送到我們家來。品質管理的基本精神【不接受、不製造、不流出】不良品，我們第一件要做到的就是【不接受不良品】。
之前我開門見山的講過，【製造業就是把原料、材料、零組件加工(組裝)，使它們產生性質(物性或化性)的改變、形狀的改變、功能的改變，達成我們期望的品質特性】，所以材料(以下包含原料、零組件)對於產品的品質具有關鍵性的決定因素，大家應該聽人說過【啊，原材料就已經不良了，當然做不出好東西】吧。
假如把工廠內部的前後段製程看做是一個製程的話，那麼製造業的材料100%都來自供應商，所以要確保材料的品質穩定，最基本也是最重要，卻又最被我們台灣企業疏忽的就是【供應商管理】。我們台灣絕大部份的企業都以為有了【進料檢驗】，就已經做好了【材料品質管理】，這真是天真到不行。我追問起「為什麼不到供應商那邊稽核?輔導?」某知名焊接材料公司的經理回答『啊? 你有沒有說錯? 我們的供應商規模比我們大好幾倍，品質管理比我們公司嚴格不知多少，你還想要去稽核、輔導人家?』就是這種心態，我們台灣絕大部份的企業對規模比自己大的供應商簡直是懼怕，相反的；對規模比自己小的供應商又百般欺負，多方要求刁難。
我們講完了TPM活動中的【自主保全】，現在來講【計畫保全】。自主保全以白話一點的說法就是【讓工廠的技術員不僅僅只會操作生產設備，還會做簡單的(清掃)、(加油潤滑)、(把螺絲鎖緊)、(設備點檢)，等等工作。】也就是自己使用的設備自己保養，很多男性朋友都會自己保養汽車、家中的電氣設備，這就是自主保全。在家中做自主保全，可以沒甚麼紀錄、標準，工廠管理可不能這樣，所以清掃、潤滑、鎖螺絲都要有標準程序，也要有檢查合格的判定標準，整個做好了，自主保全就做好了。
【計畫保全】顧名思義，就是有計畫的作保全活動。談到計劃，我們就想到了PDCA(Plan、Do、Check、Action)的管理循環。假設某工廠有ABCDE五種設備，各種設備的台數由3~7台不等，那我們怎麼有計劃的作好保全工作?
上一回我們詳細地介紹了推行【自主保全】前，必須做好的分工內容，今天我們來討論如何進行【自主保全】活動。在日本式的現場改善活動中，很多地方可以看到【7步驟】【7工具】之類的分類，事實上這種分類是沒有根據的，我猜想可能是Lucky Seven的緣故，日本人引進美式管理工具時，大家習慣性地以7當作一個概括性的分類。QC Story日本的教科書是7步驟，實際推行時，有人分成8個步驟。QC 7 Tools，其中的【表格】真要分類，那更是多到不知如何分。TPM的【自主保全】在日本的書籍裡面，也是分成七個步驟。我想要分成下面8個步驟，每個步驟完成後，必須進行診斷，診斷合格才可以進入下一個步驟。
步驟1 確保TPM活動安全：之前我說過，安全是第一件必須被問到的事情。製造部門的人，原本對於設備的維護與保全作業就很生疏，要是沒有先做好安全教育，可以想像在做保全活動時，一定經常發生人員受傷的事件。這個步驟主要的活動內容有a. 制訂開機的作業程序 b. 制定關機的作業程序 c. 設備安全裝置的位置及動作的確認 d. 畫出設備的安全圖 e. 找出設備有危險的地方，加以改善。f. 撤除設備不必要的構件 g. 實施危險預知活動。這些活動內容都是非常專業的，需要有經驗的專家協助輔導，礙於篇幅的關係，我省略詳細說明，改天用專章解說，或者跟我個人聯繫(0930-552-138、bijinliu@ms41.hinet.net)，我很願意為您服務。有一點非常重要，必須在這邊強調的是，設備必須處於0動力(沒有電力、氣壓、油壓、水壓)的狀態，才可以進行保全作業。我服務的公司，曾經有工程師在保養設備時，因為管路裡面有殘存的藥液沒有被排放乾淨，進行保養作業時，藥液與水混合產生濃霧，引起虛驚事件。
TPM活動中的【個別改善】有六個類別，我們舉【故障】跟【小停機】兩個例子做了說明，其它四個項目(換批生產的最速化、切削刀具的鈍化改善、開機(暖機)等待的改善、降速生產的改善)我就不說明了。從個別改善的說明中，我們已經很清楚知道【現場操作設備的人，最了解設備的狀況】，所以我認為有管理意識的主管，很容易自然而然的推展【自主保全】的活動。上星期我去參觀了一家全世界最大的某種光學材料製造工廠(名稱保密)，他們的生產設備就是由操作設備的人自主管理的，讓我印象深刻。
看到【操作設備的人自主管理機器設備】，也許有人馬上就要問「那麼設備部門的人要做甚麼?」「我們要操作設備，負責生產，還要自主保全設備，要把我們操死呀?」這是很正常的反應，也是自主保全難以推行的主要原因。要推行【自主保全】當然就要分工合作，製造部門主要的使命還是要把生產目標放在第一個優先考量，問題是設備故障了，怎麼也作不出東西來呀。(那我不管，設備部門要負責任? 這就是日本人看不起我們的地方)
在設備管理的【設備總合效率】中，我提到某國際知名的IC封測廠因為小停機的原因，測試設備的總合效率降低15%的例子。進入【小停機的個別改善】之前，我想再詳細的說明那個案例，等一下談改善方法時，大家才會比較容易瞭解為什麼要那樣做。
大家都看過IC晶片吧? IC晶片被放在Lead frame上面，再用Epoxy封起來，外觀就像黑色長方形蜘蛛，旁邊長著很多隻腳一樣(不知道的人，上google查IC，就可以看到圖片了)。腳的材質有些用鋁合金鍍銅，有些直接用銅合金，為了讓3C產品可以輕薄短小，IC的腳就被做得越來越纖細，測試時每一支腳都要被測試到才行。我們想像一下，每天好幾千個(甚至萬個)長了纖細小腳的IC晶片，從封裝站被搬到測試站，這些小腳只要有人去觸摸它，或者搬運過程中，有比較大的震動，就很容易變形、變彎。
TPM活動中的【個別改善】是要改善甚麼呢?為什麼稱做【個別改善】?之前在【設備總和效率】中說過，我們要追求設備效率的最大化，也就是要讓設備不會故障。所以【個別改善】要做的首先就是改善故障率到0%，然後再改善其他項目。之所以稱作【個別改善】是因為這個活動的對象是設備的個體，不是全體設備。完整的說個別改善應該是【改善個別設備的故障及其他降低效率的因素】。
設備的效率會降低，當然首推
以前一位日本同事告訴我『日本是一個講究【和】的民族，必須要大家一致行動才可以，不可以有突出的個人行為』，非常忠肯又真實，日本人的確是這樣的。所以；品質管制(Quality Control)到了日本就變成TQC(Total Quality Control)，PM(Preventive Maintenance)到了日本就變成TPM(Total Productive Maintenance)全面生產性保全(養)--以後提到TPM的maintenance全部用【保全】不再用【保養】。
生產性保全? 我們中文的【生產性】只會下降、維持或提升，怎麼會有保全的說法? 這就是日本式的英文。根據日本Plant Maintenance協會(JIPM)於1992年編輯的【新TPM的展開program】書中第一頁提到【所謂的PM(Preventive Maintenance)是1950年代從美國進入日本的，那時的意思是【預防保養】。1950~1960年間，延續了PM的觀念，日本人向美國學習了CM(corrective Maintenance)、MP(Maintence Prevention)、信賴性工學(Reliability Engineering)、保全(養)性工學(Maintenabiltiy Engineering)，等許多的觀念與做法，再加以改良(改變)成為日本式的TPM(Total Productivity Maintenance)。
